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3 vantaggi dell’Industria 4.0 per le fabbriche tradizionali

Gianluca Parlangeli,

L'Industria 4.0 per le fabbriche tradizionali

La digitalizzazione dei processi e l'utilizzo di Big Data e Internet of Things sono solo alcuni dei fattori che l'Industria 4.0 sta introducendo nel panorama delle tecnologie applicate a produzione e servizi. Una rivoluzione trasversale, visto che il paradigma della Digital Transformation non riguarda solo le aziende IT ma coinvolge anche le aziende tradizionali. La transizione dal vecchio modello di fabbrica alle smart factory prevede la connessione fra macchine, uomini e informazioni grazie all'utilizzo di tecnologie abilitanti basate sulla costante attività di ricerca e sviluppo.

 

Come sviluppare un progetto di Industria 4.0? Te lo spieghiamo qui!

 

In altre parole, i modelli dell'Industria 4.0 fanno riferimento a sistemi aziendali intelligenti e interconnessi che mettono in comunicazione le risorse fisiche e quelle digitali per migliorare la produttività e ridurre gli sprechi. L'analisi dei Big Data e lo sviluppo di dispositivi IoT consentono adattamenti in tempo reale delle modalità di produzione, appoggiandosi a piattaforme cloud per gestire i flussi e conservare le informazioni.

I vantaggi dell'Industria 4.0 sono numerosi e diversificati: andiamo a scoprire le tre principali aree di innovazione per le aziende di produzione.

1. Infrastruttura efficiente e scalabile 

Industria 4.0 | Infrastruttura efficiente e scalabile

Partiamo dalle fondamenta. La prima tipologia di vantaggi dell'Industria 4.0 riguarda le nuove infrastrutture introdotte dalla Digital Transformation. Un dato: secondo un recente studio della Commissione per le attività produttive della Camera dei Deputati, le aziende che hanno già adottato alcune delle tecnologie chiave della quarta rivoluzione industriale all'interno dei propri asset hanno registrato una crescita dell'efficienza produttiva pari al 30-50%.

Grazie ai servizi di cloud computing, le imprese possono accedere da remoto alle infrastrutture IT, eliminando così i costi relativi all'acquisto e alla manutenzione di hardware, oltre alle spese per un personale IT dedicato e assunto su base regolare. Rispetto alle limitazioni imposte da un hardware, l'adozione di soluzioni in cloud disponibili ovunque, in qualsiasi momento e a prescindere dal device utilizzato, offre infatti una gestione semplificata dei processi e di tutte le attività di contatto con la clientela.

Scalabilità è un'altra parola chiave dell'Industria 4.0. Studiando i Big Data è possibile elaborare modelli scalabili e, grazie a sensori IoT che permettono ai macchinari di dialogare fra loro e con l'ambiente circostante, è possibile ottimizzare le prestazioni e l'impiego delle risorse. Questo si ottiene in virtù del fatto che i macchinari possono adeguare dinamicamente/in modo adattivo alcuni parametri in base alle condizioni di utilizzo, eliminando gli sprechi e realizzando, ad esempio, piccoli lotti con costi molto simili a quelli della produzione su larga scala.

2. Decisioni migliori e riduzione dei costi grazie al Machine Learning 

Industria 4.0 | Decisioni migliori e riduzione dei costi grazie al Machine Learning

Il 2018 è l'anno dell'AI, l'Artificial Intelligence. Lo sviluppo vertiginoso di queste tecnologie ha ambiti di applicazione pressoché illimitati, dalla domotica alla classificazione delle immagini, dai chatbot addetti al customer care fino alle applicazioni di riconoscimento vocale. Uno degli aspetti più interessanti è legato al Machine Learning, ovvero alla capacità delle macchine di apprendere in modo autonomo, di allenarsi a correggere i malfunzionamenti e a svolgere un compito senza una programmazione preventiva. I progressi in fatto di Intelligenza Artificiale e Machine Learning presentano numerose ricadute positive sui sistemi di analisi e previsione. Ecco allora un ulteriore vantaggio offerto dai sensori installati sulle macchine industriali: l'elaborazione dei dati consente di implementare l'analisi predittiva all'interno dei processi di decision making.

I dati provenienti dai sensori permettono infatti di costruire modelli predittivi che cercano di prevedere anomalie e guasti dei macchinari sulla base delle informazioni contenute nei dati storici o della stima dei loro valori. Si cerca così di evitare fermo macchina costosi e le sostituzioni di componenti non ancora obsoleti.  Anche in questo caso, i benefici sono evidenti in termini di costi di riparazione e ottimizzazione delle dinamiche produttive.

3. Controllo aumentato grazie a Big Data e IoT

Industria 4.0 | Controllo aumentato grazie a Big Data e IoT

La considerevole mole di dati prodotta dai sensori fa sì che il Big Data Management rappresenti una componente fondamentale della trasformazione promossa dall'Industria 4.0.

Nelle smart factory, il Big Data Management è essenziale per trattare correttamente la complessa mole di informazioni e processi tecnologici su più livelli, a partire dai processi di produzione fino all'organizzazione dei flussi di lavoro, le dinamiche amministrative, il marketing e l'elaborazione di modelli previsionali. Grazie al cloud e alla connessione diretta fra macchine e software gestionali possiamo accedere in tempo reale alla grande quantità di dati prodotta ogni giorno per analizzarli e infine tradurli in soluzioni utili a ottimizzare i processi produttivi.

L'utilizzo dei Big Data e l'adozione di processi di Digital Transformation da parte delle aziende di produzione sono dunque essenziali per sfruttare appieno i vantaggi dell'Industria 4.0. Scarica l'eBook gratuito "5 passi per sviluppare un progetto di Industria 4.0" e scopri come implementare i nuovi paradigmi nella tua attività:

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