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Come automatizzare la pianificazione della produzione con un ERP Cloud

Marina Belli

Marina Belli, 15 ottobre 2019 | Cloud Manufacturing

Sono passati oltre 40 anni da quando Arnoldo Hax e Harlan Meal teorizzarono la Pianificazione della Produzione Gerarchica, un modello di pianificazione valido ed efficace ancora oggi per ogni tipo di business, specialmente per le aziende manifatturiere. All’interno di questo modello erano riuniti tre processi principali: l’approvvigionamento dei materiali (chiamato oggi Material Resource Planning o MRP), la gestione della capacità produttiva dell’impresa (Capacity Resource Planning o CRP) e la verifica di fattibilità degli ordini derivante dalla correlazione dei primi due ambiti con la domanda prevista e con le risorse disponibili (Pegging Reporting).

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Tutto questo, che all’epoca della nascente teoria veniva realizzato attraverso operazioni manuali lente e complesse, oggi può essere comodamente raggiunto grazie al supporto delle tecnologie digitali ed in particolare grazie all’ausilio dei software ERP, che consentono di controllare ogni singolo processo produttivo e che possono essere applicati sia a produzioni di piccoli lotti sia alla produzione di massa.

Nell’era dell’industria 4.0, le aziende si trovano ad operare in un mercato estremamente esigente che richiede alla produzione industriale velocità di elaborazione, affidabilità delle risposte e reattività agli imprevisti. Una corretta pianificazione è quindi fondamentale per aumentare la produttività aziendale e di conseguenza la redditività del proprio business.

La forza dei sistemi ERP integrati risiede nella possibilità di gestire in modo completamente automatizzato e centralizzato tutti i flussi della catena produttiva: dall’approvvigionamento dei materiali alla gestione dei magazzini, fino ad arrivare al calcolo delle risorse strumentali necessarie, riducendo gli errori, e il lavoro delle risorse umane.

Non prevedere quello che puoi calcolare

In fase di programmazione della produzione, le piattaforme gestionali riescono ad offrire quella giusta dose di flessibilità utile alle aziende manifatturiere per adattarsi alle mutevoli esigenze dei clienti: potenziali ritardi e rallentamenti della produzione vengono rilevati in tempo dal sistema, così da permettere agli utenti di prendere provvedimenti in modo efficace e veloce.

I software gestionali riescono poi a supportare i processi decisionali anche in caso di realtà molto complesse, grazie alla loro capacità di simulare diversi scenari ipotetici di produzione (what-if analysis) e di interagire con l’utente per correggere i piani di lavoro proposti.

Oggi spesso le aziende utilizzano sistemi di gestione scollegati tra loro, e questo implica che molte delle funzioni relative alla pianificazione della produzione siano sfruttate solo parzialmente, lasciando inutilizzato gran parte del loro potenziale.

Perché utilizzare un ERP integrato?

Utilizzando un ERP integrato, invece, l’azienda è in grado di beneficiare di tutta una serie di input nativamente inseribili sul sistema: gli ordini e lo storico delle vendite, la previsione della domanda, le giacenze di magazzino, le distinte base di ogni articolo (che includono il tipo e la quantità di materiali componenti e le fasi di lavorazione).

Tutte queste informazioni, connesse all’interno di un unico grande sistema, concorrono a determinare delle previsioni accurate e consentono di effettuare un’efficiente pianificazione della produzione in termini di riduzione delle giacenze, delle obsolescenze e quindi degli sprechi, di ottimizzazione del costo per l’acquisto dei materiali, di monitoraggio delle potenziali rotture di stock e superamento del vincolo della disponibilità. Le funzionalità per la programmazione della produzione offerte dai sistemi ERP offrono un database unico a cui possono attingere tutti gli utenti che partecipano al processo: il software riesce a far dialogare tra loro le diverse funzioni aziendali coinvolte (planning, acquisti, finance operations), garantisce l'aggiornamento in tempo reale dei dati e consente di creare piani di produzione per diversi reparti comprensivi delle relative tempistiche, considerando i vincoli di fabbrica (pianificazione a capacità finita).

I benefici che si ottengono dall’utilizzo dei sistemi ERP sono tangibili sia relativamente all’efficienza produttiva (calendarizzazione più precisa in funzione degli ordini, riduzione ritardi e annullamenti di ordini di vendita, ottimizzazione della capacità produttiva dei reparti/terzisti coinvolti), sia per quanto riguarda i margini di guadagno, con una riduzione del costo industriale, un miglior bilanciamento tra costi fissi e costi variabili e di conseguenza un maggior profitto finale. Una corretta programmazione si traduce in un sensibile aumento del capitale circolante: grazie alla riduzione del WIP, all’aumento del turnover e alla riduzione dei lead-time di produzione, lo stock dei materiali e delle risorse viene automaticamente ottimizzato ed i tempi di esecuzione diventano più brevi, rispettando nel contempo il calendario predefinito.

Ne beneficia infine il cliente finale a cui garantiremo l’approntamento dell’ordine nei tempi e nelle modalità desiderate.

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